導致壓（yā）鑄模具製造疲勞（láo）失效原因（yīn）？
壓鑄產品冈本app的產品材料（liào）優（yōu）良，產品的（de）使用效果也很好。 此外，產品質量還（hái）受到質檢人員的檢驗，因此質量絕對過關（guān）。根據客（kè）戶提（tí）出（chū）的問題，處置（zhì）和致命原因版由於壓（yā）鑄模具製造的疲勞失效，許多壓鑄模（mó）具立即被銷毀和丟棄，那麽導致（zhì）壓鑄模具製造疲勞失效原因？如下（xià）幾點： 1、木器：模具工作一段時間後，易死，模具冷卻緩慢，晶粒粗糙，晶片突出變形，或損壞（huài）或模具局部化，或模具開啟時（shí）間較長，生產率降低。 2、壓鑄（zhù）方法：合理選擇壓鑄方法，能保證（zhèng）壓鑄質量，延長模具壽命。在金屬溶液中衝淡了過高的壓結比模具，增（zēng）加了模具粘附的可能（néng）性，降低了模具的壽命。 3、溫度：壓鑄後，通（tōng）過將冷卻液吹到（dào）模具的工作麵，模具的工作麵迅速冷卻收縮，當模具的工作麵受到收縮的抑製時，出現切線拉伸應力。因此，表（biǎo）麵產（chǎn）生的循環熱應力是導致模具冷疲勞的根本原因。 4、設（shè）計原因（yīn）：模具中冷卻通道的（de）位置和間距設計不合理，可能導（dǎo）致局部接觸和點接觸，每個部位的壓力非常不均（jun1）勻，模具中發生嚴重局部過載，模具會過早開裂。 5、模具（jù）材料的選擇：根據模具的工（gōng）作條件和模具鋼的性能特點，合理選擇（zé）模具材料。 6、模具壁不能（néng）太薄（báo）。 當厚（hòu）度不足時（shí），型腔（qiāng）被巨大的壓力變形，在可能發生應力集中的部位（wèi）出現裂紋時，模具中冷卻通道的位置和螺距設計（jì）不合（hé）理，模具各部分之間的（de）溫差增（zēng）大，因為（wéi）每個部分的膨脹程度不同， 內部應力發生，模具變形。
