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導致壓鑄模具製造疲勞失(shī)效原因?
壓鑄產品冈本app的產(chǎn)品材料優良,產品的使用效果(guǒ)也很好。 此外,產品質量還受到(dào)質檢人員的檢驗,因此質量絕對過關。根據客戶提出的問題,處置和致(zhì)命原因版由於壓鑄模具製造(zào)的疲勞失(shī)效,許多壓鑄模具立(lì)即被銷毀和丟棄,那麽(me)導致
壓(yā)鑄模具(jù)製造
疲勞失效原因?如下幾點:
1、木器:模具工作一(yī)段時間後,易死,模具冷卻緩慢,晶(jīng)粒粗糙,晶片突出變(biàn)形,或(huò)損(sǔn)壞或模具局(jú)部化,或模具開啟時間較長,生產率降低。
2、壓鑄方法:合理選擇壓鑄方(fāng)法,能保證壓鑄質量,延長模(mó)具壽命(mìng)。在金屬溶(róng)液中衝(chōng)淡(dàn)了過高的壓結比模具,增加了模(mó)具粘附(fù)的可能性,降低了模具的壽命。
3、溫度:壓鑄後,通過將冷卻液吹到模具的工(gōng)作麵,模具(jù)的工作麵迅速(sù)冷卻(què)收縮,當模具的工作麵(miàn)受到收縮的抑製時,出現切線拉伸應力。因此,表麵產生的循環熱應力(lì)是導(dǎo)致模具冷(lěng)疲勞的根本原因。
4、設(shè)計原因:模具中冷卻通道的位置和間距設計不合理,可能導致局部接(jiē)觸和點接觸,每個部位的壓力非常不均勻,模具中發生嚴重局(jú)部過載,模(mó)具會過早開裂。
5、模具材料的選擇:根據模具的(de)工作條(tiáo)件(jiàn)和(hé)模具鋼的性能(néng)特點,合理(lǐ)選擇模具材料。
6、模具壁不能太薄。 當厚度不足時,型腔被(bèi)巨(jù)大的壓力變形,在可能發生應力集中的部位出現裂紋時,模具中冷卻通道的位置和螺距設計不合理,模具各部分之間的溫差增大,因為每個部分的膨脹程度(dù)不同, 內部應(yīng)力(lì)發生,模具(jù)變形。
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