鋅（xīn）合金壓鑄如何克服電鍍（dù）缺陷技巧？

4新聞動態

鋅（xīn）合金壓鑄如何克服電鍍缺陷技巧？

　　鋅（xīn）合金壓鑄件電鍍比其他基體電鍍難。這是因為鋅合金的（de）化（huà）學穩定性差，在酸、堿溶液中（zhōng）容易被腐蝕，並且工件在壓（yā）鑄成型時基體留有氣（qì）泡、裂紋（wén）、針孔等缺陷。克服缺陷的方法（fǎ）主要在於前處（chù）理，如毛（máo）坯檢查、機械磨拋（pāo）、除油、浸蝕、活化（huà）及預鍍等。

　　1、毛坯檢查

　　鍍前對毛坯進行檢查，是保證鋅合金壓鑄件電鍍質量的重要步驟（zhòu）。鋅合金壓鑄件在成型時表麵留有（yǒu）澆口、飛邊、橫線、毛刺、結瘤等（děng）缺陷。對此（cǐ）需進行嚴格檢查，杜絕不良品進入電鍍工（gōng）序（xù）。將難以機械磨光或整平後會給電鍍帶來質量問題的（de）毛坯件予以剔除，可以（yǐ）降低電鍍中的返修率（lǜ），降低（dī）生產成本。

　　2、機械磨拋

　　磨光用工具應是較軟（ruǎn）的彈性輪子。由於鋅合金壓鑄件質地（dì）較（jiào）軟，所以必須（xū）使用白棉布（bù）製成的磨輪(其工作麵上粘有金剛砂粒)進行磨光。把工件壓向磨輪工作麵時，磨粒能塞入輪內，使磨粒的切削能力得以減弱，從而不致造（zào）成工件的幾何形狀發生變化，且磨後表麵更加（jiā）光滑（huá）。不宜用粗（cū）砂粒的（de）磨輪（lún）直接磨光，避免引（yǐn）起工（gōng）件露底（dǐ）(下麵為多孔、疏鬆結構)，磨削除去致密層，同時防止軟金（jīn）屬粘（zhān）在磨輪上，降低被磨表麵的光滑度。

　　因此，在磨輪工作麵上需塗有紅色拋光膏，使無數個磨粒被拋光（guāng）膏所覆蓋，磨削性能得以減弱，從而獲得的表麵較為平整、光滑。工作麵壓向磨輪的力度（dù）要小而均勻。鋅合金（jīn）壓（yā）鑄件表麵致密層的好壞直接影響電鍍質量，所以在磨光時一定要加（jiā）以保護。若磨光操作（zuò）用力過大，不僅會破壞致密層，還會產生很大的摩擦熱，甚至燒焦。拋光是為了進一步拋去磨光時殘留的（de）細微（wēi）缺陷，提高基體表麵（miàn）的光（guāng）滑度。

　　而拋光所用拋光輪要更（gèng）軟些，要是呢絨布輪。拋光輪的轉速要比磨（mó）光時的高一些為好，並用白色拋光膏。白色拋光膏中氧化鈣和氧化鎂微粒（lì）細而圓（yuán）、無銳利（lì）棱麵，非常適用於鋅（xīn）合金壓鑄件等軟金（jīn）屬（shǔ）及要求高光（guāng）潔度的精拋（pāo）。拋光時對工件要輕拋輕放，所用拋光膏要適量，即少用勤用為宜。若拋光（guāng）膏用量過大，除浪費外（wài），還會粘在工件的凹槽或縫隙處，給（gěi）除油帶來（lái）困難（nán）。但拋光膏也不宜太少，否則在（zài）無拋光膏時易倒光，使工件表麵局（jú）部過熱而出現麻（má）點，影響電鍍（dù）質量。

　　必要時拋光可分為兩道工序，即先用紅色拋光膏粗拋，再用白色拋光膏(或粉)精拋。應注（zhù）意的是，磨光、拋光不（bú）能破壞基體的致密表麵，露出（chū）疏鬆多孔層，否（fǒu）則難以獲得結合力好的（de）鍍層。

　　3、鋅合金（jīn）壓鑄件除（chú）油

　　工件經磨拋光後（hòu），應盡早（zǎo）用有機溶劑清洗。否則，時間一長(超過24h)殘留的拋光膏會老化而難（nán）以去除。有機溶（róng）劑除油是一種皂化油脂和非皂化油脂的普通（tōng）溶解過程。這種除油對金屬一般不（bú）產生腐蝕，但清除油汙不徹底。因為附著在工（gōng）件表（biǎo）麵的有機溶劑揮發後，部分油就被留在金屬表麵，所以還需進行化學或（huò）電化學除油，以滿足徹底清除油汙的要求。

　　經有（yǒu）機溶劑除油後的工件要幹燥後，才能進入化學或電化學除油，否則會（huì）使工件表麵的油汙更難除盡。這是因為（wéi）在有機溶劑清洗時油（yóu）汙已稀釋（shì），但大（dà）多數油汙仍附著在工件表麵（miàn）。若不待其揮發掉，會汙染化學或電化學除油溶液（yè），從而影響工件的除油效果。不宜用氫氧（yǎng）化（huà）鈉等（děng）強堿性溶液除油，操作溫度不宜過（guò）高，工件（jiàn）不宜長時間浸泡在除油溶液中。這是因為鋅為兩性（xìng）金屬，化（huà）學活（huó）性較強，容易被腐蝕。因此要采用弱堿性的化學或電化學除油（yóu）溶液，舉例如下。

　　化學除油液配方及工藝條件為：磷酸鈉20～30g/L，碳（tàn）酸（suān）鈉10～20g/L，十（shí）二烷基硫（liú）酸鈉(或OP乳（rǔ）化劑)0.5～0.8g/L，50~60℃，1～2min。

　　電化學除油液配方及工藝條件為：磷酸鈉25g/L，碳酸鈉25g/L，1.5～3.0A/d㎡，50～60℃，10S一般采用陽極除油的方法。

　　這是因為陽極除油過程中鋅合（hé）金基（jī）體表麵生成的膜容易在（zài）弱堿中電解除去，但處（chù）理時間不宜（yí）長，否則（zé）會引起工件表麵局部（bù）溶解過快(這與合金成分有關)。而陰（yīn）極除油雖然不會發生這種現象，但可能使溶液中的雜質吸附在工件表麵，析出海綿狀的沉（chén）積物，影響（xiǎng）鍍層的結合力。如（rú）果采用陰極除（chú）油的（de）方法，要在結束時轉向陽極除油2S後（hòu）取出工件，這樣可以除去表麵的沉積物。

　　4、浸（jìn）蝕

　　鋅合金壓鑄件經除油後表麵會產生一層氧化（huà）膜。這層膜不（bú）能用強酸溶液處理，因為強酸會使富鋅相優（yōu）先溶解，使工件基體表麵產生孔穴，使孔內留有（yǒu）殘液（yè）不易清洗掉，引起鍍層起泡、脫皮等質量問題。因此，必須采用較稀的弱酸性（xìng）氫氟酸體係的溶液（yè）除去。

　　配方1：氫氟酸10～15mL/L，硼酸3～5g/L，室溫（wēn），20～30S。

　　配（pèi）方2：氫氟酸3mL/L，硫酸1mL/L，室溫，2O～30S。

　　配方3：氫氟酸2mL/L，硝酸5mL/L，室溫，3～5S。

　　在浸蝕處理時，對氫氟酸混合液的濃度和操作時間要加以嚴（yán）格控製。浸蝕時間短，除不盡氧化膜;過（guò）長，則造成基體表麵過腐蝕，產生疏（shū）鬆膜、掛灰。這種掛灰很難用水清洗掉，嚴重影響後續電鍍質量，這是鋅合金壓鑄件電鍍成品（pǐn）率不高的重要原因之一。當工件經浸蝕後出現掛灰時，可以采用草酸(15g/L)和磺基水楊酸(15g/L)組成的清洗液，室溫下浸漬5min左右，即可除去該腐蝕膜掛（guà）灰，從而有效保證浸蝕質量。

　　5、鋅合金（jīn）壓鑄件活化及預鍍

　　為了進一步提高鋅合（hé）金壓鑄（zhù）件電鍍層的結（jié）合力，還需按下列方（fāng）法進行鍍（dù）前預處理。如果確定采用預鍍（dù）氰（qíng）化銅，則工件應在質量濃度（dù）為3～10g/L的氰化鈉（nà）溶液中活化，不（bú）清洗（xǐ）直接（jiē）進（jìn）行預鍍銅。鍍液中銅的質量濃度不宜高，而遊離氰化鈉的質量濃度不宜低。同時，為（wéi）了防止工件深凹處鋅與鍍液中電位較正的銅離子發生置（zhì）換反應，工件要帶電下槽並（bìng）采用衝擊電流起鍍。

　　如果確定采用預鍍檸檬酸鹽中性鎳（niè），工件應在質量濃度為30～50g/L的檸檬酸（suān）溶液（yè）中進行活化（huà），不清洗直（zhí）接預鍍鎳。這種中性預鍍鎳需要提高鍍液的pH值，一般pH值控製在6.5～7.0，並保持（chí）硫酸鎳與檸檬酸鈉的質量（liàng）濃度（dù）比在1.1：(1.0～1.3)，可防止鋅與鎳離子發生置換反應，提高鍍層的結（jié）合力。

[返回（huí）]

上一篇:鋁合金壓（yā）鑄件如何提（tí）高致密（mì）性？

下一篇:壓鑄模具製造滑塊有（yǒu）什麽噴塗裝（zhuāng）置？