鋅合金壓鑄如何克服電（diàn）鍍缺（quē）陷技巧？

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鋅合金壓鑄如何克服電鍍缺陷技巧（qiǎo）？

　　鋅合金壓（yā）鑄件電鍍比其他基體電鍍難。這是因為鋅合金的化學穩定性差，在酸、堿溶液中容易被腐蝕，並且工件（jiàn）在壓鑄成型時基體（tǐ）留有氣泡、裂紋、針孔等（děng）缺陷。克服缺陷的方法主要在於前（qián）處理，如（rú）毛坯檢查、機械磨拋、除油、浸蝕（shí）、活化及預鍍等。

　　1、毛坯檢查

　　鍍前對（duì）毛坯進行檢查，是保證鋅合金（jīn）壓鑄件電鍍質量的（de）重要步驟。鋅合（hé）金壓鑄件在成型時表麵留有澆口、飛邊、橫線、毛刺、結瘤等缺陷。對（duì）此需進行嚴格檢查，杜絕不良品進（jìn）入電（diàn）鍍（dù）工序。將難以機械磨光或整平後會給電鍍帶來質量（liàng）問題的毛坯件予以（yǐ）剔除，可以降低電鍍中的返修率，降低生產成本。

　　2、機械磨拋

　　磨光用工具應是（shì）較軟的彈性輪子。由於鋅合金壓鑄件質地較軟，所以必須使用白棉布製成的磨輪(其工作麵上粘有金剛砂粒)進行磨光。把工件壓向（xiàng）磨輪工（gōng）作麵時，磨粒能塞入輪內，使磨粒的切削能力得以（yǐ）減弱，從而不（bú）致造成工（gōng）件的幾何形狀發生變化，且磨後表麵更加光滑。不宜用粗砂（shā）粒的磨輪直接磨光，避免引起工件露底(下麵為多孔（kǒng）、疏鬆結構)，磨削除去致密層，同時防止軟金屬粘在磨輪上，降低被磨表麵的光滑度。

　　因此（cǐ），在磨輪工作麵上需塗有紅色拋光膏，使無數（shù）個磨粒被拋光膏所覆蓋（gài），磨（mó）削性能得（dé）以減弱，從而獲得的（de）表麵較（jiào）為平整、光滑。工作麵壓向磨輪的力（lì）度要小而均勻。鋅合金壓鑄件表麵（miàn）致密層的好壞直接影響（xiǎng）電鍍（dù）質量，所以在磨光時（shí）一定要（yào）加以保護。若磨光操作用力過（guò）大，不僅會破壞致密層，還會產生很大的摩擦熱，甚至燒焦。拋光是為了進一步拋（pāo）去磨光時殘留的（de）細微缺陷，提高基體表麵的光滑度。

　　而拋光所（suǒ）用拋光輪要（yào）更軟些（xiē），要是呢絨布輪（lún）。拋（pāo）光輪（lún）的轉速要比磨光時的高一些（xiē）為好，並用（yòng）白色拋（pāo）光膏。白色拋光膏中氧化鈣和氧化（huà）鎂微粒（lì）細而圓、無銳（ruì）利棱麵，非常適用於鋅（xīn）合金壓鑄件等軟金屬及要求（qiú）高光潔度的精拋。拋光時對工件要輕拋輕放，所用拋光膏要適量，即少用勤用為宜。若（ruò）拋光膏用量過大，除浪費外，還會粘在（zài）工件的凹（āo）槽（cáo）或縫隙處，給（gěi）除油（yóu）帶來困難。但拋光膏也不宜太少，否則在無拋光膏時（shí）易倒光，使工（gōng）件表麵局部過熱而出現麻點，影（yǐng）響電（diàn）鍍質量。

　　必要時（shí）拋光可分為兩道工序，即先用紅（hóng）色拋（pāo）光膏粗拋，再（zài）用白色拋光膏（gāo）(或粉)精拋。應注（zhù）意的是，磨（mó）光、拋光不能破壞基體的致密表麵，露出疏鬆（sōng）多孔層，否則難以獲得結合力（lì）好的鍍層（céng）。

　　3、鋅合（hé）金壓鑄（zhù）件除油

　　工（gōng）件經磨（mó）拋光後，應盡早用有機溶劑（jì）清洗。否則（zé），時間一長(超過24h)殘留的拋光（guāng）膏會老化（huà）而難以去（qù）除（chú）。有機溶（róng）劑除油（yóu）是一種皂化油脂和非皂（zào）化油脂（zhī）的普通溶解過程。這種除油對金屬一般不產生腐蝕（shí），但清除（chú）油汙不（bú）徹底。因為附（fù）著在（zài）工件表麵的有機溶劑揮發後（hòu），部分油就（jiù）被留在金屬表麵，所（suǒ）以還需進行化學或電化（huà）學除油，以滿足（zú）徹底清除油汙的要求。

　　經有機溶劑除油（yóu）後的工件（jiàn）要幹燥（zào）後，才能進入化（huà）學或電化學除油，否則會使工件表麵的油汙更難除盡。這是因為在有機溶劑清洗時油汙（wū）已稀釋，但大多數油汙仍附著在工件表麵。若不待其揮發掉，會（huì）汙染化學或（huò）電化學除油（yóu）溶液，從而影響工件的除油效果。不宜用氫氧化鈉等強（qiáng）堿性溶液（yè）除油，操作溫（wēn）度不（bú）宜過高，工件（jiàn）不宜長時間（jiān）浸泡在除油溶液中。這是因為鋅為兩性金屬（shǔ），化學活性較強（qiáng），容易被腐蝕。因（yīn）此要采用弱堿性的化學或電化學除油溶（róng）液，舉例如下。

　　化學除油（yóu）液配方及工藝條件為（wéi）：磷（lín）酸鈉20～30g/L，碳酸鈉10～20g/L，十二烷基（jī）硫酸鈉(或OP乳化劑)0.5～0.8g/L，50~60℃，1～2min。

　　電化學除油（yóu）液配方及工藝條件為：磷酸鈉25g/L，碳（tàn）酸鈉25g/L，1.5～3.0A/d㎡，50～60℃，10S一般采用陽極除油的方法（fǎ）。

　　這是因為（wéi）陽（yáng）極除油過程中鋅合金（jīn）基體表麵生成的膜容易在弱堿中（zhōng）電解除去，但處理時間不宜長，否（fǒu）則會引起（qǐ）工件表麵局（jú）部溶解過快(這與（yǔ）合（hé）金成分有關（guān）)。而陰極除油雖然不會發生這種現（xiàn）象，但可能使溶（róng）液中的雜質吸附（fù）在工（gōng）件表麵（miàn），析出海綿狀的沉積物（wù），影（yǐng）響鍍層的結合力（lì）。如果采用陰極除油的方法，要在結（jié）束時轉向陽極除油2S後取出工件，這樣可以除去表麵的沉（chén）積物。

　　4、浸蝕

　　鋅合金壓鑄（zhù）件經除油後（hòu）表麵會產生一層氧化膜。這層膜不能用強酸溶液處理，因為強酸會使富鋅（xīn）相優先溶解，使工件基體（tǐ）表麵產生孔穴，使孔（kǒng）內留（liú）有殘液（yè）不易清洗掉，引起鍍層起泡、脫皮等（děng）質量問題。因此，必須（xū）采用較稀的弱酸性氫氟酸體係的溶液除去（qù）。

　　配方1：氫氟酸（suān）10～15mL/L，硼（péng）酸3～5g/L，室溫，20～30S。

　　配方2：氫氟（fú）酸3mL/L，硫酸1mL/L，室（shì）溫，2O～30S。

　　配方3：氫氟酸2mL/L，硝酸5mL/L，室溫，3～5S。

　　在浸蝕處理時，對氫氟酸混合液的濃度和操作時間要加以嚴格（gé）控製。浸蝕時間短，除不盡氧化膜;過長，則造成基體表麵過腐蝕（shí），產（chǎn）生疏鬆膜、掛灰。這種掛灰很難用（yòng）水清洗掉，嚴重影響後續電鍍質（zhì）量，這（zhè）是鋅合金壓鑄件電鍍成品率不高的重要原因之一（yī）。當工件經浸蝕後（hòu）出現掛灰時，可以采用草酸(15g/L)和（hé）磺基水楊酸(15g/L)組成的清洗液，室（shì）溫下浸（jìn）漬5min左右，即可除去該腐蝕膜掛灰，從而有效保證浸蝕（shí）質量。

　　5、鋅合金壓鑄件活化及預鍍

　　為了進一步提高鋅（xīn）合（hé）金壓（yā）鑄件（jiàn）電鍍層的結合力，還需按下列方法進（jìn）行鍍前預處理。如（rú）果（guǒ）確定采用預鍍氰化銅，則工件應在質量濃度為3～10g/L的氰化鈉（nà）溶液中活化，不清洗直接進行預鍍銅。鍍液中銅的質量濃度不（bú）宜高，而遊離氰化鈉的質（zhì）量濃度不宜低。同時，為了防止（zhǐ）工件深凹處鋅與鍍液中電位較正的（de）銅離子發生置換反應，工件要帶電下槽並采用衝擊電流（liú）起鍍。

　　如果確定采用預鍍檸檬酸鹽中性鎳，工件應在質量濃度為（wéi）30～50g/L的檸檬（méng）酸溶液中進行活化（huà），不清洗直接預鍍鎳。這種中性（xìng）預鍍鎳（niè）需要提高鍍液的（de）pH值，一般pH值控製在6.5～7.0，並保持（chí）硫酸鎳與檸檬酸鈉的質量濃度比在1.1：(1.0～1.3)，可防止鋅與鎳離（lí）子發生置換反應（yīng），提高鍍層的結合力。

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