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    壓鑄產品冈本app的產品材料優良，產品的使用效果也很好。 此外，產品質量還受到質檢人員的檢（jiǎn）驗，因此質量絕對過關。根據客戶提出的問題，處置和致命（mìng）原因版由於壓鑄模具製造的疲勞失（shī）效，許多壓鑄模具立即被銷毀和丟棄。那麽（me），壓鑄（zhù）模具製造導致疲勞失效的原因是什麽？如下幾點：
    1、木器：模具工作一段時間後，易死，模具冷卻緩慢，晶粒粗糙，晶片突出變形，或損壞（huài）或模具局部化，或模具開啟時間較長，生產率降低。

    2、壓鑄方法：合理選擇壓鑄方法，能保證壓（yā）鑄質量，延長模具壽命。在金屬溶液中（zhōng）衝淡了過高的壓結比模（mó）具，增加了模具粘附的可能性，降低（dī）了模具的（de）壽命。

    3、溫度：壓鑄後，通（tōng）過將冷卻液吹到模具的工作麵，模具的工作麵（miàn）迅速冷（lěng）卻收縮，當（dāng）模具的（de）工作麵受到收縮的抑製時，出現切線拉伸應力（lì）。因此，表麵產生的循（xún）環熱應力是導致（zhì）模具冷疲勞的根本原因。

    4、設計原因：模具中冷（lěng）卻通（tōng）道的位置和間距設計不合理（lǐ），可能導致局部接觸和點接觸，每（měi）個部位的壓力非常不均（jun1）勻，模具中發生嚴重（chóng）局部過載，模具（jù）會過（guò）早開（kāi）裂。

    5、模具材料的選擇：根據模具的工作條件和模（mó）具鋼的性能特點，合理選擇模具材（cái）料。

    6、模具壁不能（néng）太薄。 當厚度不足時，型腔（qiāng）被巨大（dà）的壓力（lì）變形，在可能（néng）發（fā）生（shēng）應（yīng）力集中的部位出現裂紋時，模具（jù）中冷卻通道的（de）位置和螺距設計不合理，模具各部分之間的溫差增大，因為每個部分的膨脹程度不同， 內（nèi）部應力發生，模具變形。